1、质量是指客体的一组固有特性满足要求的程度组织应满足的要求不包括竞争对手对其顾客的承诺。全面质量管理：全面质量管理是以产品质量为核心，建立起一套科学严密高效的质量体系，以提供满足用户需要的产品或服务的全部活动。
2、全面质量管理与精益管理在很多方面有着共通之处，如两者都强调客户满意度和持续改进。然而，全面质量管理更注重组织内部的全员参与和质量控制，而精益管理则侧重于消除浪费和提升效率。两者结合使用，可以为企业带来更大的竞争优势。
3、精益管理是一种管理哲学。精益管理的战略是消除一切浪费，就是耗费了资源而不创造价值的行为，比如无用的人员调动，生产出的残次品，闲置的库存等等。
4、工厂生产管理方法主要包括精益生产、六西格玛管理、敏捷制造和全面质量管理等。这些方法旨在提高生产效率、减少浪费、优化资源配置，并确保产品质量和客户满意度。 精益生产：精益生产起源于日本的丰田生产方式，它的核心理念是通过持续不断地消除浪费来提高生产效率。
5、自二次世界大战后，延用至今的日本精益生产精益管理，一直是国内外企业关注的重点，而美国的全面质量管理也大有名气，那么这两种管理模式到底有哪些区别呢？ 在美国，全面质量管理（Total Quality Management，简称TQM）是影响最为深远的管理思想和方法。其含义主要包括以下几个方面：（1）强烈地关注顾客。
精益生产管理起源于日本的丰田公司，其核心是通过全面的系统改革，包括结构、人员组织、运行方式和市场供需等方面，以迅速适应客户需求的变化。 这种管理方式旨在精简生产过程中的所有无效和多余部分，从而在生产和市场供应等各个环节实现最佳结果。
精益生产管理：精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为 国际汽车计划 的研究项目中提出来的。
精益管理，即精益生产管理，是一种以客户需求为导向，强调消除浪费和持续改进的生产管理模式。它的核心目标是通过科学合理的制造体系，以最少投入获取最大效益，提高公司的市场适应能力。它并非零库存的简单追求，而是通过流程优化、减少浪费、提高效率来实现。
精益管理就是要求企业以最小资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间和空间），创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益质量管理模型五大核心策略：员工职业化：作为精益质量管理的基石，员工职业化被赋予高度关注。与精益生产、六西格玛和ISO9000体系有所不同，它强调员工素养的提升，尤其是在我国，与西方国家相比，提升员工职业化是迫切需求。企业需要倡导和强化，克服职业化这一推行精益生产的障碍。
员工职业化是精益质量管理的首要关键成功要素，是精益质量管理的一大法宝。
工序标准化作为第三大法宝，针对生产过程中的基本单元——工序。它确保每个工序的质量稳定，从而确保产品质量和生产效率。通过5M1E（人员、机器、材料、方法、环境和测量）等要素，工序标准化确保生产流程的规范化。
最后，精益质量管理强调质量持续改进。通过不断收集和分析产品质量数据，识别并消除影响产品质量的因素，持续提升产品质量，这是精益思想的体现，也是质量改进的永恒目标。
精益管理的五个基本原则是价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。其相关解释如下：这些原则旨在帮助企业实现持续改进，提高效率和质量，以满足客户需求，并保持竞争力。价值原则强调将客户的价值观贯穿于企业的整个价值流，从产品设计到最终交付。
质量管理：精益管理强调通过防止缺陷和错误来降低成本和提高质量。这包括在生产过程中建立自动化和标准化，以减少人为错误的机会。 一体化的供应链管理：精益管理强调与供应商和合作伙伴之间的合作关系，以确保供应链的高效运作。这有助于降低库存、提高交付可靠性和降低总体成本。
正确地确定价值：精益管理强调从顾客的视角明确何为价值，并专注于为顾客提供高质量的产品和服务。这一原则要求企业从根本上思考并定义各部门及员工的职责，确保各项工作直接为创造顾客价值服务。识别价值流：价值流是指产品或服务从概念到交付给顾客的整个过程。